Управление Ростехнадзора по Калужской области

Программа передач http://www.yaom.ru/tv-programm/ - с тв программой.
Проблематика и тендеции энергоэффективности


Максимум эффекта при минимуме затрат

Александр МОСКАЛЕНКО, президент группы компаний «ГЦЭ», почетный энергетик России

Василий ТАРАСОВСКИЙ, технический директор компании «ГЦЭ – Энергетика»,почетный энергетик России

Решение проблемы энергосбережения в российской промышленности требует кардинального пересмотра подходов к реализации энергетической стратегии, одним из наиболее эффективных инструментов которой является энергоаудит. На данный момент большая часть действующего технологического оборудования, установленного на ряде российских промышленных (металлургических, газовых, нефтехимических, нефтеперерабатывающих и т.д.) предприятий, безнадежно устарела и требует комплексной модернизации, а в идеале – замены. Его использование увеличивает энергозатраты компаний, их долю в себестоимости производимой продукции, что делает ее некокурентоспособной на мировых энергетических рынках.

Вместе с тем полностью менять технологические установки (и тем более – делать это одномоментно) предприятиям просто невыгодно: в этом случае сроки окупаемости нового оборудования могут растянуться на долгие годы.

Практика многотысячных энергетических обследований показывает, что делать это следует последовательно, равномерно распределяя затраты. Поэтому одна из основных задач всей энергоаудиторской деятельности сегодня сводится к тому, чтобы показать, как при существующем уровне технологического энергооборудования снизить затраты на выпуск продукции.

К сожалению, практика также показывает, что зачастую предприятия стараются сэкономить на внедрении энергосберегающих мероприятий, выполняя лишь наиболее примитивные из них или попросту игнорируя рекомендации профессиональных энергоаудиторов. Ко всему, нередко советы энергоаудиторских фирм встречают бурный протест со стороны технологов, не желающих менять технологический процесс, даже, несмотря на то, что это может в разы увеличить энергоэффективность и снизить энергозатраты компаний.

Если смотреть по отраслям, то в металлургии на данный момент доля энергозатрат в себестоимости продукции достигает порядка 20 %, нефтехимии – более 40 %, медной промышленности – около 80 %.

Повышенное энергопотребление, как известно, напрямую связано и с другой серьезной проблемой – выбросами парниковых газов в атмосферу. По этому показателю Россия занимает второе место в мире (1,58 кг СО2 на 1 доллар ВВП), уступая только Украине (2,04). Для сравнения, в США уровень выбросов парниковых газов составляет не более

Решение проблемы энергосбережения в российской промышленности требует кардинального пересмотра подходов к реализации энергетической стратегии, одним из наиболее эффективных инструментов которой является энергоаудит. 0,67, в Японии – 0,39. При этом основным источником загрязнений является все тот же промышленный сектор. С точки зрения структуры выбросов по отраслям, наибольший процент дает электроэнергетика (порядка 30 % выбросов), угольная (16 %) и строительная (13 %) отрасли.

Результаты многих исследований показывают, что повышение энергоэффективности и одновременное снижение парниковых газов могут быть достигнуты за счет изменения структуры топливного баланса страны путем перехода к менее энергозатратным и более совершенным технологиям. Положительный эффект в этом отношении может дать отказ от использования угля в качестве топлива, строительство новых ГЭС и АЭС, объектов ветровой энергетики, а также широкое внедрение энергосберегающих технологий и очистных устройств.

Разумеется, не последнюю роль в вопросах снижения энергозатрат и повышения энергоэффективности промышленных предприятий играет замена действующего технологического оборудования и технологий. Так, начиная с конца 1980-х гг., технологические процессы на российских предприятиях практически не менялись. В идеале же их обновление должно осуществляться примерно раз в 15 лет. Причем происходить это должно постепенно, чтобы затраты на модернизацию и ввод новых технологий могли распределяться равномерно.

Одномоментная замена технологического оборудования себя не окупит в течение десятков лет, а значит, не может рассматриваться в качестве эффективного способа снижения энергозатрат. Именно поэтому, в соответствии с рассчитанными методиками проведения энергоаудита, рекомендуется производить замену и модернизацию не основного, а вспомогательного технологического оборудования. Данный вывод сегодня подтверждается многочисленными примерами из практики. Так, на одном никелевом заводе, входящем в состав холдинга Норильский никель», работают печи для получения кобальта, которые были построены еще в

1950-х, а модернизированы в 1970-х гг. Если просто провести реконструкцию системы вентиляции этих печей и поменять топочные устройства, то эффективность потребления энергоресурсов вырастет в несколько раз. Аналогичная ситуация наблюдается сегодня на многих предприятиях металлургической и других отраслей.

Стоит, впрочем, отметить, что одним только моральным и физическим износом технологического оборудования проблема нерационального энергопотребления компаний не исчерпывается. На предприятиях металлургической и газовой отрасли, к примеру, она во многом связана еще и с несогласованностью действий технологов и энергетиков. Практика показывает, что нередко руководители предприятий во главу угла ставят деятельность технологов, которые в свою очередь часто пренебрегают рекомендациями энергетиков по снижению потребления топливно-энергетических ресурсов (ТЭР), ссылаясь в этом вопросе на «вынужденную технологическую необходимость». К сожалению, это далеко не всегда оправдано. Зачастую под вынужденной технологической необходимостью перерасходования ТЭР кроется нежелание вносить очевидные изменения в потребление ТЭР, отношение к высокопотенциальным вторичным энергоресурсам, как к отходам, нежелание организовать про-зрачный учет и слежение за удельным потреблением энергоносителей на выработку продукции, неоправданные и недокументированные теплоносители при планово-предупредительных ремонтах, неэффективное использование текущего состава технологического оборудования в ожидании скорого расширения или модернизации производства, в результате которых планируется поднять эффективность и снизить выход вторичных энергоресурсов.

Здесь можно привести следующий пример. На одном металлургическом комбинате функционировали две одинаковые технологические печи. Режим горения был одинаковый, однако в одну печь уже были загружены заготовки, в то время как другая оставалась пустой. Следовательно, газ в ней сжигался впустую. Руководство комбината отказывалось глушить печь, объясняя это нежеланием «нарушать технологический процесс». Проверка технологических карт показала, что восстановить рабочее состояние печи можно всего за пару часов: заглушить ее до тех пор, пока не придут заготовки, и потом вывести обратно на режим. Но сегодня технологи этим часто пренебрегают, предпочитая не останавливать действующий «технологический процесс».

Другой пример. На одном из нефтехимических заводов повышенный уровень выброса пара в атмосферу (в среднем 2,3 кг/сутки) был вызван переизбытком пара в технологическом процессе. Проведение соответствующих исследований и замеров позволило бы установить точное количество необходимого пара и таким образом сэкономить предприятию деньги. Однако эти работы на предприятии зачастую также не проводятся.

Таких примеров можно приводить бесконечно много – рекомендации энергоаудитора, связанные с изменением технологического процесса, достаточно часто вызывают бурю эмоций и протеста со стороны технологов и, как результат, просто ими игнорируются. Даже при условии, что их реализация позволит снизить потребление энергоресурсов минимум в два раза.

На наш взгляд, решению данной проблемы будет способствовать введение на крупных предприятиях должности энергетика цеха. На данный момент эта позиция отсутствует в большинстве компаний: есть только механик цеха, который отвечает за работу оборудования, но никак при этом не связан с потреблением энергоресурсов. Еще одним решением могли бы стать разработка и выполнение нормы потребления ресурсов на выработку единицы продукции.

К сожалению, еще одной распространенной проблемой в области энергосбережения является низкий процент внедрения энергосберегающих мероприятий после прохождения предприятиями энергетического обследования. Нередко, после получения энергетического паспорта, разработки программы энергосбережения и передачи ее руководству компании, о ней попросту забывают, ссылаясь на дефицит средств, необходимых для ее реализации. В отдельных случаях компании ограничиваются внедрением только беззатратных мероприятий – то есть тех, которые штатные энергетики могут провести самостоятельно. Обычно к ним относятся: изменение режимов работы энергопотребляющего оборудования, изменение параметров энергоносителей и др. Помимо этого, различные сторонние инженерные компании часто рекомендуют предприятиям стандартный набор мероприятий, в который входят: внедрение частотного привода или современных энергосберегающих осветительных приборов, замену изоляции на трубопроводах и т.д. Но опять-таки далеко не всегда реализация данных мероприятий дает ожидаемый эффект. Бывает так, что заказчик ставит частотный привод на определенную группу электродвигателей, но после тщательного анализа этих электродвигателей выясняется, что делать это было необязательно, т.к. режимы работы оборудования этого вовсе не требуют.

Для составления же эффективной программы энергосбережения рекомендуется привлекать специализированные энергоаудиторские фирмы. Самостоятельно разработать такую программу служба главного энергетика на предприятиях (состоящая из руководителя и двух его заместителей по электрической и тепловой части) не может. Как правило, это специалисты, которые в повседневной деятельности загружены вопросами эксплуатации, ремонта, контроля за энергоносителями, и заниматься составлением энергосберегающих программ им попросту некогда.

Что касается крупных холдингов, то сегодня здесь развита практика создания специальных служб, фактически выполняющих обязанности внутренних энергоаудиторов. Как правило, они состоят из 3–4 высококвалифицированных специалистов, знающих специфику деятельности холдинга, в котором они работают. Попытки создания таких служб сегодня встречаются достаточно часто («Русал» и «Воркутауголь»).

Впрочем, стоит отметить, что даже при наличии собственных энергоаудиторских служб компании вынуждены прибегать к помощи внешних энергоаудиторов. Некоторые предприятия, и прежде всего «Газпром», и вовсе предпочитают полностью отдавать энергоаудит на подряд. Во многом этот шаг объясняется размерами бизнеса компании (большим количеством дочерних предприятий и объектов, требующих проведения энергообследования). К примеру, только компания «Трансгаз – Санкт-Петербург» объединяет в своей структуре 12 газоперекачивающих станций, и на каждой из них раз в пять лет необходимо провести энергоаудит: разработать программы энергосбережения, энергетический паспорт и т.д. Это очень большой объем работы, самостоятельно выполнять который будет просто нерентабельно.

Говоря же об эффективности реализации энергосберегающих мероприятий, стоит отметить, что своевременное проведение энергетического обследования позволяет добиться ошеломляющего экономического эффекта при сравнительно низких затратах на услуги энергоаудиторских фирм. Так, согласно статистике последних лет, доля затрат предприятий цветной металлургии на энергоаудит составляет менее 1 % от экономического эффекта, который может быть получен при реализации рекомендуемых энергосберегающих мероприятий. Стоимость энергоаудита для такого предприятия в среднем составляет 1–2 млн руб. Затраты предприятий нефтехимической, горнодобывающей и нефтеперерабатывающей отраслей оцениваются чуть выше – на уровне 5 %.На предприятиях авиационно-строительной промышленности, судоремонтных, механических заводах, этот показатель варьируется в пределах 5–15 %. Самый высокий уровень затрат отмечается сегодня по нефтегазодобывающим предприятиям – более 15 %.

В качестве подтверждения приведем следующий пример из практики. Экономический эффект, полученный в результате проведения энергоаудита и внедрения энергосберегающих мероприятий, на одном крупном нефтехимическом комбинате составил 129 млн руб. в год. При этом энергозатраты на сам энергоаудит не превысили 7 млн руб. Такой масштабный экономический эффект был получен за счет использования вторичных энергоресурсов, на основе которых была построена миниэлектростанция на базе паровых турбин. Помимо этого, было установлено частотное регулирование и заменены низкоэффективные элементы технологической установки. Все затраты, которые понесло предприятие в ходе данных работ, достаточно быстро окупились: к примеру, противодавленческая турбина стоимостью 34 млн руб. окупилась всего за семь лет, срок окупаемости еще одной турбины (стоимостью 87 млн) составил 3,5 года.

Сегодня спрос на энергоаудиторские услуги в различных отраслях промышленности только начинает восстанавливаться после резкого сокращения в 2009 году, вызванного, прежде всего, с кризисными явлениями в экономике. Тогда многие крупные предприятия сворачивали действующие энергоаудиторские программы, даже на завершающей стадии. Компания «Норильский никель», к примеру, свернула свою программу энергосбережения уже на этапе верстки. Внутри холдинга энергоаудит проходил по статье «научно-исследовательские работы», поэтому эту деятельность было решено приостановить. На предприятиях «Сибур Холдинга» в течение 2009 года энергоаудиторские работы также практически не велись. Были, впрочем, и такие компании (например, ОАО «Газпром»), которые не отказывались от проведения энергообследований даже в период кризиса. Но в целом в 2009 году энергоаудиторский бизнес в России существенно пострадал.

Сейчас же, несмотря на видимый интерес к энергоаудиту, большинство компаний по-прежнему предпочитают занимать выжидательную позицию. Не последнюю роль в этом сыграло издание в конце прошлого года ФЗ «Об энергосбережении и повышении энергоэффективности ». По нашим прогнозам, такое положение будет сохраняться до тех пор, пока не появятся механизмы работы нового Закона (подзаконные акты), которые и будут способствовать росту спроса на рынке энергоаудита. Таким образом, оживления спроса следует ждать не ранее середины текущего года. Ощутимый рост начнется только в 2011 году – с этого времени промышленные предприятия активно займутся внедрением энергосберегающих мероприятий.