Управление Ростехнадзора по Калужской области

Информация об авариях, происшедших на нефтехимических, нефтегазоперерабатывающих производствах и объектах нефтепродуктообеспечения за 8 мес. 2010 г. (часть 2)


За 8 мес. 2010 г. на объектах газораспределения и газопотребления произошли 41 авария и 4 несчастных случая со смертельным исходом.

ОАО « Газпромнефть- Омский НПЗ », г. Омск (Западно-Сибирское управление Ростехнадзора)

27.05.10 Авария на территории установки АТ-9, предназначенной для первичной переработки нефти. Место аварии – печь трубчатая для нагрева отбензиненной нефти с низа колонны К-I.

Печь оборудована системой противоаварийной зашиты: на основных и пилотных горелках установлены датчики сигнализации погасания пламени; на всех коллекторах подачи газообразного топлива на основные и пилотные горелки установлены пневматические клапаны-отсекатели, на общем трубопроводе подачи топливного газа на печь также установлен подобный отсекатель; на линии подачи сырья в печь установлен клапан-отсекатель, прекращающий подачу сырья при определённых нарушениях параметров технологического режима.

Система противоаварийной автоматической защиты снабжена противоаварийной сигнализацией параметров и сигнализацией срабатывания исполнительных органов с выведением сигнала на монитор.

Печь имеет автоматическую систему паротушения, по её периметру установлены пожарные извещатели.

27.05.10 установка находилась в нормальном технологическом режиме. Примерно в 17 ч произошла «посадка» напряжения, которая вызвала сбой в работе водоблока: отключились насосы перекачки холодной и горячей воды, прекратилось обеспечение водой системы охлаждения технологических установок. Из-за отсутствия воды остановились компрессоры центральной воздушной компрессорной; прекратилась подача воздуха контрольно-измерительными приборами (КИП) на все установки завода. Персонал приступил к аварийной остановке технологических установок, включая установку АТ-9. Нормальная схема электроснабжения предприятия была полностью восстановлена через 1,5 ч.

Технологическая бригада по команде старшего оператора приступила к аварийной остановке установки АТ-9. Старший оператор отключил блокировки системы ПАЗ печи. Давление воздуха от КИП на установке понизилось до 0,28 МПа (2,8 кгс/см 2 ), клапаны-отсекатели, установленные на трубопроводах подачи топливного газа на форсунки печей, начали поочередно закрываться, давление упало до 0,05 МПа (0,5 кгс/см 2 ). Начальник установки решил перевести установку на циркуляцию и гашение печи. На мониторе (на схеме-изображении «Подача топлива в печь П-101») цвет клапанов-отсекателей был красным. Это означало, что они закрыты по причине низкого давления воздуха, подаваемого КИП; клапаны-регуляторы подачи топливного газа на основные горелки также были закрыты. Начальник установки решил, что печь отсечена, догорает газ, оставшийся под избыточным давлением в трубопроводах, на участках от клапанов-отсекателей до горелок. В дальнейшем, до момента взрыва, показания работы системы ПАЗ и состояние клапанов-отсекателей на мониторе не контролировались.

К 18 ч установка была переведена на циркуляцию, при этом насос, обеспечивающий циркуляцию нефти через печь, начал работать в кавитационном режиме. Персоналом был запущен резервный насос. Начальник установки дал команду закрыть ручную запорную арматуру перед пилотными форсунками.

После восстановления подачи воздуха КИП клапаны-отсекатели, подающие топливный газ в печь, стали открываться, при этом вся ручная арматура на трубопроводах подачи топливного газа на основные горелки оставалась открытой, топливный газ начал заполнять топочное пространство восточной и западной камер печи, а при открытии клапана-отсекателя – топочное пространство восточной камеры печи.

В 18 ч 20 мин начальник установки направил операторов перекрыть ручную арматуру топливного газа, расположенную перед основными горелками. Топливный газ заполнил топочное пространство восточной камеры печи и от соприкосновения с горячими элементами внутренних конструкций печи воспламенился со взрывом.

В результате деформировались и разрушились конструкции восточной камеры печи, несущие стойки на узле утилизации дымовых газов, в западной камере оборвались крепления стоек камеры к фундаментам. При взрыве произошла разгерметизация радиантных змеевиков восточной камеры печи, образовалась трещина на врезке штуцера D у 50 для подачи пара в змеевик, что привело к воспламенению продукта.

В 19 ч пожар был ликвидирован.

Комиссия установила технические и организационные причины аварии:

Технические причины:

  • в проектной и рабочей документации установки АТ-9 не предусмотрена блокировка по остановке печи при аварийном снижении давления воздуха;
  • не обеспечен необходимый уровень защиты оборудования печи от разрушения, предотвращения взрывов (взрывные окна печи не обеспечили защиту от разрушения корпуса и деформации змеевика).
  • при реконструкции установки в 2005 г. не было учтено увеличение потребности производства в сжатом воздухе, вследствие чего объём буферных ёмкостей оказался недостаточным для поддержания работоспособности систем управления и ПА3 на время не менее 1 ч.

Организационные причины:

  • несанкционированное отключение блокировок системы ПАЗ печи обслуживающим персоналом установки;
  • в разработанном на предприятии ПЛАС на установку АТ-9 (в оперативной части) не описаны конкретные действия технологического персонала при падении давления воздуха, подаваемого КИП, и охлаждающей оборотной воды; в описании аварийной остановки установки АТ-9 недостаточно полно описан алгоритм действий персонала;
  • на установке АТ-9 допускалось нарушение Инструкции предприятия М-15-03-03 «Порядок эксплуатации, обслуживания и ремонта систем противоаварийной автоматической защиты», что позволило бесконтрольно использовать коды доступа в систему установок и блокировок противоаварийной защиты и дало возможность старшему оператору смены осуществить несанкционированное снятие установленных блокировок по аварийным параметрам, что, в свою очередь, привело к нарушению контроля за процессом и усугублению последствий аварии на печи;
  • технологический регламент установки АТ-9 не согласован с проектной организацией при реконструкции установки.

ОАО«Орскнефтеоргсинтез» (Приуральское управление Ростехнадзора)

28.05.10 Авария в помещении компрессорной технологической установки гидроочистки Л-24-Т6.

Сырьё – керосиновая фракция, забирается из товарно-сырьевого парка насосом и подаётся на смешение с циркулирующим водородсодержащим газом, нагнетаемым поршневым компрессором, находящимся в газовой компрессорной.

В помещении газовой компрессорной выполнены заземление и зануление (защита от статического электричества и молниезащита), имеется внутреннее (аварийное) и рабочее освещение. Для включения и отключения освещения в операторной машиниста установлены кнопки. В помещении газовой компрессорной, где расположены датчики газоанализаторов, применяется естественная и принудительная вентиляция. Для контроля за параметрами работы компрессоров и обеспечения безопасности ведения технологического процесса предусмотрена операторная машиниста.

Внутри, по центру газовой компрессорной, в одном ряду на фундаментах расположены 4 компрессора марки 2М 10-11/42-60.

Для защиты от превышения давления компрессоры оснащены предохранительными клапанами. Система управления и автоматизации, установленная на каждом компрессоре, обеспечивает защиту персонала и аварийное отключение оборудования. В операторной машиниста и в центральной операторной имеются кнопки дистанционного отключения компрессоров.

Тип компрессора — горизонтальный, двухрядный, крейцкопфный с взаимнопротивоположным движением поршней на оппозитной базе 2М10.

Рабочая среда – водородсодержащий газ. Давление всасывания абсолютное – 4,2 МПа. Температура всасывания – 50° С.

28 мая 2010 г. в работе находился компрессор ПК-4. Компрессоры ПК-2 и ПК-3 были в резерве, а ПК-1 – в ремонте, Принимая смену, машинист газовых компрессоров и технологического оборудования отметил, что на ПК-2 и ПК-3 работали масляный насос и вентиляция охлаждения основного электродвигателя; запорная арматура байпасного и приёмного трубопроводов была открыта; на приборном щите в операторной машиниста горела сигнальная лампа, подтверждающая готовность компрессора к пуску. До 20 ч технологический режим на установке соответствовал технологическому регламенту.

После 20 ч рабочие, находившиеся в центральной операторной установки, услышали хлопок и последовавшее за ним резкое шипение. Через 10–20 с после первого, произошёл второй хлопок. Подойдя к газовой компрессорной, рабочие увидели на асфальте у стены компрессорной стёкла, вылетевшие из оконных проёмов, и языки пламени внутри компрессорной в районе расположения компрессора ПК-2. Вернувшись в операторную, старший оператор увидел, что расход после компрессора ПК-4 снизился, и сработал сигнализатор загазованности в компрессорной, о чём было доложено диспетчеру завода. Обслуживающий персонал приступил к аварийной остановке установки.

Было выявлено, что от буферной ёмкости цилиндра первого ряда компрессора ПК-2 оторвался патрубок, соединяющий ёмкости с продувочным трубопроводом. Звуки вырвавшегося из буферной ёмкости водородсодержащего газа и удара продувочного трубопровода о корпус цилиндра компрессора были слышны в операторной. В результате выделения водородсодержащего газа в помещение компрессорной образовалась взрывоопасная смесь его с воздухом. Через 10–20 с после отрыва патрубка в помещении компрессорной произошёл взрыв газовоздушной смеси (рис. 2).

Технологическая установка гидроочистки Л-24-Тб была остановлена.

 

На основании изучения технической документации, осмотра места аварии, опроса очевидцев и должностных лиц, экспертных заключений комиссия сделала выводы о причинах аварии.

Технические причины аварии:

  • взрыв газовоздушной смеси, предположительно, мог быть вызван следующими факторами: наличие пирофорных соединений в оборудовании; искрообразование в результате ударов оторвавшегося трубопровода о корпус компрессора; нагретые поверхности технологического оборудования;
  • разрушение патрубка буферной ёмкости из-за усталости материала возле зоны сплавления сварного соединения патрубка с буферной ёмкостью вследствие воздействия длительных (более 60 тыс. ч) вибрационных нагрузок, возникающих при работе компрессора;
  • использование на заводе-изготовителе для изготовления буферной ёмкости патрубка, выполненного из материала, применяемого для неответственных деталей и не соответствовавшего сведениям, указанным в паспорте буферной ёмкости;
  • отсутствие экспертизы промышленной безопасности буферных ёмкостей, входящих в состав компрессорных установок, отработавших нормативный срок эксплуатации, с целью определить их техническое состояние, остаточный ресурс и возможность продлить срок безопасной эксплуатации технических устройств.

Организационные причины:

недостаточный производственный контроль в ОАО «Орскнефтеоргсинтез».

ОАО « С алаватнефтеоргсинтез», Р еспублика Б ашкортостан (Приуральское управление Ростехнадзора)

02.07.10 Авария на наружной эстакаде межцеховых коммуникаций, в составе 50 трубопроводов завода «Мономер». Трубопроводы, предназначенные для транспортирования негорючих сред, топливного газа, углеводородов, находящихся в газообразном состоянии, углеводородов с высокой температурой кипения (горючие жидкости), а также недействующие трубопроводы и трубопроводы, подготовленные к ремонту (без избыточного давления продукта).

Аварийный трубопровод был составной частью системы трубопроводов пропилена, предназначенных для подачи пропилена из цеха № 56 производства ЭП-300. В период с 10.06.10 по 02.07.10 этот трубопровод находился в режиме останова ввиду капитального ремонта производства ЭП-300 на заводе «Мономер».

В день аварии работники предприятия, проходя после смены мимо рядов наружной эстакады, услышали «хлопок» и увидели белое облако, которое стелилось с эстакады к земле. За несколько минут до аварии был слышен шум в трубопроводах на эстакаде. После второго «хлопка» «облако» воспламенилось. В результате возгорания продукта, находившегося под эстакадой и выбрасываемого с эстакады технологических трубопроводов, частично разрушились и загорелись оконные переплёты здания ГПП-2 и, нарушилась целостность остекления здания объекта 1156, воспламенился травяной покров земли в районе места аварии.

В результате выведены из строя (деформированы или разрушены) все 50 трубопроводов, проложенных на эстакаде, диаметром от 80 до 700 мм, из них 43 трубопровода – действующие и 7 трубопроводов – недействующие.

Причина аварии – разрушение двух трубопроводов: пропилена (диаметром 150 мм) и этилена (диаметром 300 мм). Первичное разрушение произошло на трубопроводе пропилена и было спровоцировано разрушением его участка в месте утонения под опорой вследствие атмосферной коррозии. Последовавшее за этим быстрое испарение среды привело к образованию взрывоопасной газовоздушной смеси, взрыву и формированию ударной волны.

Аварийный трубопровод, отключённый установкой заглушки со стороны цеха № 56, не был освобождён от пропилена, что создало условия для образования застойной зоны от запорной арматуры поз. 2 до поз. 16, длиной 4800 м. Кроме того, указанный трубопровод в режиме остановки не был оснащён средствами контроля за параметрами процесса (которые находились в зоне цеха № 56), что не позволяло обеспечивать его взрывобезопасность.

Из-за погодных условий (высокая температура наружного воздуха) и длительного простоя (с 10.06.10 по 02.07.10), при отсутствии теплоизоляции трубопровода, не предусмотренной проектом, конструктивных особенностей прокладки данного участка трубопровода пропилена на 1,1 м и 1,2 м выше смежных участков, пропилен в аварийном трубопроводе нагрелся и при нагревании тела трубы выше 30° С начал испаряться, переходя в паровую фазу. Этот процесс, как правило сопровождающийся небольшими локальными гидроударами, мог привести к образованию сквозного дефекта в месте утонения стенки аварийного трубопровода и пропусканию пропилена наружу. При охлаждении материала стенки трубы во время испарения пропилена (возможно, до минусовых температур) в теле металла могла быстро развиться трещина (из-за процесса охрупчивания) с последующим разрушением трубопровода по нижней образующей и истечением пропилена.

Вследствие реактивной отдачи трубопровод пропилена прогнуло вверх до упора в металлическую конструкцию эстакады, что привело к подвижке и срыву опорных конструкций трубопровода и отрыву воздушника с вентилем D у 25, находившегося в 150 мм от места дефекта.

Искрение при деформации трубопровода пропилена, вызванное движением скользящих опор и хомутовых подвесок при отрыве неподвижной опоры или при падении оторванного воздушника, – вероятный источник зажигания паров углеводорода.

В область контроля технического состояния не была включена проверка соответствия конструкций опор нормативным требованиям и требованиям проекта, что не позволило своевременно выявить аварийную опору. Вместе с тем по факту расследования было установлено, что вместо проектной подвесной опоры смонтирована опора корпусная, конструкция которой явилась причиной коррозии аварийного трубопровода.

ЗАО « П етрозаводскмаш», Р еспублика К арелия (Беломорское управление Ростехнадзора)

04.07.10 Авария в здании мазутонасосной станции (МНС) склада ГСМ, предназначенного для приёма топочного и технологического мазута из железнодорожных цистерн, хранения его в наземных стальных резервуарах, подготовки мазута к сжиганию и выдачи в котельную и на технологические нужды. В газовой котельной мазут используется как резервный вид топлива. Склад ГСМ состоит из приёмосливных сооружений, резервуаров для хранения мазута, МНС, системы технологических трубопроводов.

Здание МНС, в котором произошла авария, – кирпичное, имеет форму прямоугольника размерами в осях 18,0Ч6,0 м.

В здании МНС установлены насосы для подачи мазута в котельную и на технологические нужды в зимний и летний периоды; резервные – для подачи мазута на технологические нужды; для поддержания давления в линиях зачистки и рециркуляции; вертикальные подогреватели; фильтры грубой и тонкой очистки.

Подача мазута на технологические нужды осуществляется по мазутопроводам, проложенным вместе с «пароспутниками».

Перед аварией давление в трубопроводе подачи мазута в котельную превышало разрешенное на 0,3 МПа (3 кгс/см 2 ) и составляло 2,3 МПа (23 кгс/см 2 ). Давление в трубопроводах подачи мазута на технологические нужды составляло 0,58 МПа (5,8 кгс/см 2 ) .

4 июля в утренние часы из МНС произошла утечка мазута с попаданием его через систему канализационных стоков в Онежское озеро в районе причала ЗАО «Петрозаводскмаш» и домостроительного комбината.

Перед аварией мазутные насосы МНС работали в плановом режиме. Замечаний к работе насосов не было выявлено. Превышения давления в трубопроводе подачи мазута в котельную не зафиксировано. При осмотре оборудования МНС начальник смены обнаружил разлившийся мазут, который истекал из МНС. Часть мазута поступала в колодцы ливневой канализации. Зайдя в МНС, начальник смены определил, что через разрушенную прокладку между обратным клапаном и задвижкой напорного трубопровода циркуляционного насоса, подающего мазут в котельную и на технологические нужды, по ходу, в правую стенку (в сторону помещения операторской) бьёт мощная струя мазута. Насос технологического мазутопровода был немедленно остановлен, но подойти к запорной арматуре не было возможности из-за изливающегося мазута, нагретого до температуры 80° С. После нескольких попыток задвижка на напорной и нагнетательной линиях мазутного насоса была закрыта, и о происшествии сообщено соответствующим службам предприятия. Действия проводились согласно плану локализации и ликвидации аварийных ситуаций (рис. 3).

Разлив мазута на территории между МНС и зданием котельной составил около 100 м 2 . В районе причала обнаружилось пятно мазута на поверхности Онежского озера, ориентировочные размеры которого составляли 80–90 м в длину и 4 м в ширину. Аварийно-спасательным формированием МЧС России по Республике Карелия выполнены работы по установке заградительных бонов и локализации места разлива нефтепродуктов.

В результате аварии пострадавших нет.

Ориентировочные расчёты количества вытекших нефтепродуктов (по данным ЗАО «Петрозаводскмаш»):

  • на очистных сооружениях предприятия уловлена 21 т мазута;
  • на территории мазутохранилища разлилось 2 т мазута;
  • в Онежское озеро сброшено 2 т мазута.

По данным Центра лабораторного анализа и технических измерений по Республике Карелия, на очистных сооружениях предприятия уловлено 20,47 т мазута; на территории мазутохранилища разлилось 2,38 т мазута;

в Онежское озеро сброшено 2,348 т мазута.

В ходе расследования аварии комиссией установлено:

авария произошла в результате разрушения части прокладки межфланцевого уплотнителя между обратным клапаном и задвижкой напорного трубопровода циркуляционного насоса, подающего мазут в котельную и на технологические нужды.

 

Технические и организационные причины аварии.

Разрушение прокладки произошло из-за несоответствия выбора уплотнительной поверхности фланцев обратного клапана и задвижки напорного трубопровода циркуляционного насоса: вместо рекомендуемого типа поверхности «гладкая», применялся смешанный тип уплотнительной поверхности: впадина – гладкая, что привело к значительному уменьшению рабочей поверхности обжима паронитовой прокладки указанными фланцами.

Не обеспечена безопасная эксплуатация трубопровода подачи мазута в котельную, а именно: допущено превышение установленного по результатам экспертизы промышленной безопасности давления в трубопроводе на 0,3 МПа (3 кгс/см 2 ).

Ослабление контроля со стороны руководителей и ответственных лиц за организацией и осуществлением производственного контроля за выполнением требований промышленной безопасности на опасном производственном объекте – складе ГСМ в 2010 г. в ЗАО «Петрозаводскмаш», а именно: наличие формального подхода к разработке планов контрольно-профилактических проверок и проведение этих проверок, допуск к работе на опасном производственном объекте специалистов, не обученных и не аттестованных в области промышленной безопасности.