Управление Ростехнадзора по Калужской области

Информация об авариях, происшедших на нефтехимических, нефтегазоперерабатывающих производствах и объектах нефтепродуктообеспечения за 8 мес. 2010 г. (часть 1)


За 8 мес. 2010 г. на объектах газораспределения и газопотребления произошли 41 авария и 4 несчастных случая со смертельным исходом.

ООО « ЛУКОЙЛ - К оробковский ГПЗ », В олгоградская обл., г. К отово (Нижне-Волжское управление Ростехнадзора)

24.02.10 Авария на пункте налива автоцистерн товарно-сырьевого парка (далее – ТСП) ООО «ЛУКОЙЛ-Коробковский ГПЗ».

Пункт налива автоцистерн сжиженным углеводородным газом введён в эксплуатацию в 2000 г. На пункте налива предусмотрены две автоколонки во взрывозащищённом исполнении, предназначенные для размещения на открытых площадках, и технологические трубопроводы, оснащённые запорной арматурой, рассчитанной на давление Р у 2,5 МПа.

Перед аварией объект эксплуатировался в соответствии с нормами технологического режима. Примерно в 9 ч 24 февраля на пункт налива прибыли две автоцистерны на базе автомобиля МАЗ (пропановоз). После заправки одна машина уехала с площадки, вторая находилась под наливом. На место уехавшей автоцистерны прибыл пропановоз на базе автомобиля ЗИЛ, который подъехал к наливной колонке № 1. Водитель заглушил двигатель и стал подготавливать цистерну к наливу.

Оператор, закончив налив пропановоза на наливной колонке № 2, перекрыл вентиль жидкой фазы, затем вентиль паровой фазы и провёл аналогичные операции на автоцистерне. Вслед за этим он открыл вентили для сброса остаточного давления из металлорукавов на свечу, и, после сброса давления из рукавов, приступил к их отсоединению.

В это время произошёл хлопок с последующим возгоранием автомобиля МАЗ, передней трети автоцистерны и кабины водителя.

Старший оператор перекрыл задвижки на гребёнке с целью исключить поступление продукта на пункт налива. Сообщение о возгорании поступило на пульт единой диспетчерской службы спасения пожарной части и диспетчерской службы завода, в связи с чем была остановлена откачка продуктов на завод, закрыты приёмные и выкидные задвижки в технологической насосной ТСП.

Через час пожар был локализован и ликвидирован, все очаги возгорания устранены.

В результате пожара разрушена газозаправочная колонка № 2 и участок трубопровода жидкого пропана (20 м), выведен из строя автомобиль МАЗ (пропановоз), повреждён стоявший на колонке № 1 автомобиль ЗИЛ с пропановой цистерной. Указанные автомобили восстановлению не подлежат.

Комиссия по расследованию причин аварии определила технические и организационные причины.

Основная причина аварии – воспламенение газовоздушной смеси от отопительного газового конвектора, установленного на базе автомобиля МАЗ, но не входящего в комплектацию автомобиля. Наиболее вероятная причина появления газовоздушной смеси в районе воздухосборника конвектора – выброс жидкого пропана при разгерметизации фланцевого соединения в узле коммуникаций автоцистерны на базе автомобиля МАЗ, принадлежащего ООО «ГазЭкоПлюс». Обнаружение после ликвидации пожара газового баллона ёмкостью 50 л с открытым вентилем на линии подачи газа на конвектор позволяет сделать вывод о том, что во время налива конвектор находился в работе.

На всех участках трубопроводов обвязки автоцистерны, перевозящей сжиженные углеводородные газы с избыточным давлением до 16 кгс/см 2 , выявлено несоответствие применённых фланцевых соединений (8 из 9) в части конструктивного оформления сочетания уплотнительных поверхностей фланцев требованиям безопасности при хранении и перевозке сжиженных газов.

Специалисты экспертной организации при разборке фланцевого соединения на участке трубопровода со сливной арматурой со стороны входа сжиженного газа в шаровой вентиль обнаружили явное разрушение прокладки, что могло привести к утечке сжиженного газа. Не исключено, что утечка сжиженного газа могла произойти из-за разгерметизации других фланцевых соединений, где нарушена целостность прокладок. Экономический ущерб от аварии составил 3 млн. 450 тыс. руб.

ОАО « Н овошахтинский завод нефтепродуктов», Р остовская обл. (Нижне-Донское управление Ростехнадзора)

27.02.10 Авария на линии откачки некондиционного нефтепродукта, находящейся на эстакаде трубопроводов, проходящей с северо-западной стороны в 3 м от насосной тёмных нефтепродуктов.

Пропуск нефтепродукта – некондиционного прямогонного бензина – был обнаружен при обходе машинистом насосной установки. Согласно его объяснению, нефтепродукт вытекал через теплоизоляцию в месте нахождения задвижки (D y 250 мм, Р у 1,6 МПа), установленной на линии некондиционного продукта. Задвижка была теплоизолирована и обогревалась вместе с трубопроводом (электрообогрев). Выливавшийся нефтепродукт поступал на бетонную площадку, расположенную под местом разгерметизации, и по лотку перетекал в систему промышленной канализации.

Машинист, сообщив по громкой связи о факте течи оператору, приступил к отсечению повреждённого участка трубопровода.

На место аварии прибыли газоспасательная служба, пожарная часть и дежурный электрик, которому было поручено отключить электрическое оборудование насосной и электрообогрев аварийного участка. Замер загазованности аварийного участка работниками газоспасательной службы показал 20%-ное превышение нижнего концентрационного предела взрываемости (НКПВ). Территорию опасной зоны огородили сигнальной лентой. При локализации и ликвидации разлива бензина трижды срабатывала сигнализация превышения значений НКПВ. В результате проведённых мероприятий нефтепродукт был слит в дренажную ёмкость. Силами газоспасательной службы произведена замена прокладки. Пену и остатки нефтепродукта смыли в промливневую канализацию.

Причина аварии – разгерметизация фланцевого соединения стальной задвижки, установленной на линии некондиционного продукта, вследствие разрушения паронитовой прокладки. На момент аварии задвижка была закрыта, поэтому участок линии «некондиции» длиной 50 м от места его врезки в основную линию, по которой некондиционный прямогонный бензин откачивался в сырьевой парк, был «тупиковым».

Технические причины аварии.

Наиболее вероятная причина механического повреждения паронитовой прокладки – замерзание воды в задвижке на тупиковом участке линии «некондиции» при недостаточной затяжке фланцевого соединения. Конфигурация трубопровода такова, что в схеме откачки некондиционного продукта с насосной в заводскую линию некондиции имеется тупиковый участок, смонтированный вниз, в сторону задвижки, что не позволяет обеспечить его обогрев системой электрообогрева трубопровода. В результате вода, имевшаяся в нефтепродукте, скопилась в нижней части трубопровода и во фланцевом соединении задвижки. При температуре наружного воздуха –26°С образовалась ледяная пробка, которая выдавила прокладку. Постоянный нагрев трубопровода и изменение погодных условий в сторону потепления привело к таянию льда, оказавшегося в трубопроводе. Принимая решение использовать схему прокачки трубопроводов, не учли возможное застывание участка трубопровода при наличии электрообогрева.

На заводе не были приняты меры к определению температуры бензина в трубопроводе «некондиции» и дренированию из него воды.

Кроме того, к разрушению паронитовой прокладки могли привести: качество самой прокладки и её монтажа (затяжка фланцевых болтов); проведение гидравлических испытаний пробным давлением 12,7 атм.

ЗАО « С ибур- Х импром», г. П ермь (Западно-Уральское управление Ростехнадзора)

09.03.10 Авария в газохимическом производстве на узле алкилирования установки алкилирования и ректификации этилбензола.

Установка алкилирования и ректификации (далее – Установка), предназначенная для получения этилбензола методом алкилирования бензола этиленом в присутствии комплексного катализатора (ККТ), включает в себя корпус с насосным и вентиляционным оборудованием и аппаратный двор, на котором находятся блок колонн и блок ёмкостей с двумя алкилаторами и одной подземной ёмкостью для слива продукта в аварийном режиме. Поскольку режим работы непрерывный, на Установке имеется резервное оборудование: алкилатор, теплообменник, насосы.

Катализатор представляет собой тройной комплекс, включающий в свой состав две молекулы хлористого алюминия и по одной молекуле ароматического углеводорода и хлористого водорода. Инициатор образования ККТ – хлористый этил.

Экзотермическая реакция алкилирования бензола этиленом в присутствии ККТ протекает в алкилаторе при температуре 85–105° С и давлении до 0,5 кгс/см 2 . Для съёма тепла используют испаряющийся бензол и циркулирующий ККТ.

Так как одновременно с реакцией алкилирования протекает реакция переалкилирования, для совместного проведения этих процессов в алкилатор вместе с этиленом и бензолом подают полиалкилбензолы, выделенные в процессе ректификации, что позволяет увеличить выход этилбензола. Один из компонентов катализатора – Аl(ОН) 3 выпадает в осадок, что может привести к забивке трубопроводов.

Дренажный продукт из аппаратов и от насосов отделения ректификации по трапам поступает в подземную ёмкость. Для удаления жидких продуктов из технологических систем и отдельных видов оборудования предусмотрены системы дренажей с заглубленными ёмкостями.

7 марта 2010 г. в 23 ч 30 мин узел алкилирования Установки был остановлен из-за срыва реакции алкилирования, предположительно, из-за «отравления» катализатора.

8 марта в смену с 8 до 20 ч на Установке проверяли оборудование на пропуск воды. В работе был задействован сменный персонал и привлечённые аппаратчики Установки из других смен. Поскольку наличие воды и попадание её в систему подтверждалось визуально в пробе продукта, было решено проверить оборудование на предмет наличия в нём разложившегося ККТ.

Очистка оборудования от разложившегося комплекса – очень трудоёмкий процесс, включающий в себя работы повышенной опасности и требующий значительных материальных и временных затрат. Для проведения указанных работ был оформлен наряд-допуск на проведение огневых работ («подключение прожектора» 220 В) и открыты наряды-допуски на проведение газоопасных работ (открытие люков-лазов, чистка оборудования) с назначением ответственных за их проведение – механика и начальника установки.

Ответственный за проведение огневых работ подписал наряд-допуск, не проверив наличие полной регистрации наряда-допуска, согласование его с газоспасательной службой, наличие результатов анализа проб воздуха. Ответственный не вёл надлежащий контроль за выполнением огневых работ, дав устное поручение мастеру Установки подключить прожектор для работ в ночное время, что и было выполнено (от сварочного поста, предназначенного для подключения слаботочного электрооборудования с суммарной нагрузкой 16 А). Подключённый прожектор положили на площадку у алкилатора.

Одновременно под руководством начальника установки проводились газоопасные работы по чистке оборудования, вскрытию люков на ёмкостях, опрессовке конденсатора, отключению аппаратов. В течение ночной смены проведены работы по открытию крышек люков-лазов ёмкости и алкилатора, чистке с размывкой алкилатора. Для освобождения ёмкости от продукта и её подготовки к размытию ККТ продукт откачивали насосом, но так как откачка шла медленно, начальник установки принял решение произвести дренирование путём ослабления фланцевого соединения на трубопроводе.

После ослабления фланцев продукт стал литься «веером» между фланцами, разливаясь по бетонной площадке у ёмкости. Ближайшие приямки внутренней системы сбора проливов в подземную ёмкость находились в противоположных сторонах от места расположения фланцев, примерно в 8,5 м. Процесс дренирования никто не контролировал. На территории разлива в радиусе примерно 3 м стоял туман от выделявшегося хлористого водорода, который ветром относило в сторону алкилатора.

В это же время газоспасатели приступили к размывке продукта в алкилаторе водой из пожарного шланга. Вода вместе с продуктом выливалась на бетонную площадку к основанию алкилатора и растекалась сначала в пределах отбортовок Установки, затем стала накапливаться на площадке и переливаться через ближайшую отбортовку в сторону эстакады трубопроводов. Прожектор, находившийся на площадке у алкилатора, погас, и было решено закончить работы. Наряд-допуск на проведение работ по чистке алкилатора закрыли, однако ответственный за проведение огневых работ не дал заявку в оперативную службу электроцеха на отключение прожектора.

Все продукты от чистки и промывки оборудования сливались на бетонную площадку.

Утром 9 марта аппаратчик пошёл на Установку с обходом и увидел, что на бетонной площадке имеется значительный пролив продукта, который продолжает вытекать через фланцы ёмкости. Никто из работников, занятых проведением опасных работ, не предпринял никаких действий к прекращению разлива и устранению загазованности.

Около 7 ч утра на аппаратном дворе произошло возгорание. О пожаре сообщили в пожарную часть.

Материальный ущерб от аварии составил 38,7 млн. руб.

Комиссия установила технические и организационные причины аварии:

•  устройство (коммутационный ящик) для подключения переносного (передвижного) электрооборудования (прожектора) было помещено во взрывоопасную зону. Для освещения места проведения газоопасных работ использовался светильник (прожектор) не во взрывобезопасном исполнении. При изменении обстановки (увеличение загазованности места проведения работ) возможный источник искрообразования (прожектор) не был обесточен;

•  несовершенство технологии получения этилбензола:

•  технология и техническое оснащение установки получения этилбензола не исключает возможность отравления и осмоления ККТ. Отравленный комплекс, попадая в любое оборудование, создаёт проблемы его очистки;

•  существующая технология имеет значительные недостатки: автоматизация процесса крайне сложна в силу высокой коррозионной агрессивности среды, влияющей на приборы контроля, автоматики и управления; невозможно автоматизировать процессы очистки оборудования в случае отравления и осмоления катализаторного комплекса;

•  газоопасные и огневые работы проводились с нарушением требований, установленных нормативными документами;

•  не были скоординированы действия при проведении нескольких видов опасных работ, не приняты меры к исключению возможных источников искрообразования при проведении газоопасных работ (чистка алкилатора, ёмкости) и одновременном проведении огневых работ (подключение прожектора). Из-за снижения численности обслуживающего персонала Установки и отсутствия должностной единицы не были скоординированы действия при проведении одновременно нескольких опасных видов работ (газоопасных, огневых, ведения технологического процесса);

•  подземная ёмкость, предназначенная для сбора некондиционного продукта, эксплуатировалась с нарушениями технологического регламента Установки алкилирования и ректификации этилбензола: переполнение продуктом (более 80 % объёма); отсутствие возможности откачивать продукт из ёмкости на очистные сооружения; отсутствие заключения о дальнейшей эксплуатации ёмкости (не проведена экспертиза промышленной безопасности технического устройства, находящегося в эксплуатации более 20 лет).

ОАО«Саратовский НПЗ» (Средне-Волжское управление Ростехнадзора)

28.03.10 Авария в холодной насосной, предназначенной для перекачки нефти, бензина, керосина и дизельного топлива на установке ЭЛОУ-АВТ-6.

Установка ЭЛОУ-АВТ-6 работала в нормальном технологическом режиме. Во время ведения технологического процесса остановился насос (Н-19/2), перекачивающий керосиновую фракцию из колонны К-7. Повторный запуск указанного насоса не дал результатов. После проверки его схемы выявлено, что сработало тепловое реле. Было решено выводить керосиновую фракцию из колонны К-7 по другой схеме, задействовав резервный насос Н-19/1 для откачки фракции (240–290° С) из колонны К-9, а насос Н-18 использовать для откачки керосиновой фракции (180–240° С) из колонны К-7. Собирая новую схему, старший оператор приоткрыл задвижку на линии приёма насосов Н-10/1,2; которые применяются при откачке керосина из колонны К-7 с кратковременным использованием дополнительной резервной линии вывода).

Собрав новую схему, старший оператор запустил насос Н-18, который после набора рабочего давления, при открытии выкидной задвижки, остановился. Во время попытки вновь пустить его старший оператор и машинист почувствовали загазованность и увидели «белое облако» в противоположной от насосной стороне (место нахождения насосов Н-54 и Н-67). Для выяснения причин образования парового облака старший оператор, закрыв выкидную задвижку с насоса Н-18 и остановив насос, направился к месту образования паров, где обнаружил течь горячего керосина на приёмном трубопроводе к насосам Н-10/1, Н-10/2, расположенным над насосами Н-67/2 (находился в резерве) и Н-67/1 (перекачивал бензиновую фракцию (62–100° С).

В этот момент в районе пропуска нефтепродукта раздался хлопок с воспламенением горячего керосина (рис.1).

Персонал действовал согласно плану локализации и ликвидации аварийной ситуации: были вызваны соответствующие подразделения для локализации и ликвидации аварии, а персонал приступил к аварийной остановке установки ЭЛОУ-АВТ-6.

 

В результате пожара повреждены электрические кабели и светильники.

Персонал не пострадал.

На основании изучения технической документации, осмотра места аварии, опроса очевидцев и должностных лиц, изучения показаний приборов, заключений специализированной организации, комиссия по расследованию аварии определила её технические и организационные причины.

Техническая причина – разгерметизация участка трубопровода с самовоспламенением керосиновой фракции (180–240° С) между насосами Н-18 и Н-10/1,2, вследствие однократного повышения давления (при пуске насоса Н-18), вызванного образованием ледяной пробки с последующим разрушением в результате коррозионного износа наружной и внутренней поверхностей нижней части трубы.

Организационные причины:

отсутствие:

•  порядка включения (переключения) насосов Н-19/1,2; Н-18; Н-10/1,2 при изменении схемы перекачки фракций из колонн К-7 и К-9;

•  заглушки на не эксплуатируемом в течение длительного времени участке трубопровода от насоса Н-18 до насоса Н-10/1,2;

•  недостаточный контроль со стороны производственного персонала цеха за кратковременно используемым трубопроводом от насоса Н-18 к насосу Н-10/1,2.

ООО « А зимут», г. А нгарск (Прибайкальское управление Ростехнадзора)

28.03.10 Авария на складе горюче-смазочных материалов ООО «Азимут». Для хранения мазута использовался подземный железобетонный резервуар (размер 11,75Ч26,67Ч4,10; объём 1285 м 3 ), технический паспорт которого разработан иркутским филиалом ФГУП «Ростехинвентаризация», Ангарское отделение. Кровля резервуара выполнена из профильного металла. Вплотную к кровле примыкал модуль насосной, в которой находились насос для перекачки мазута, котёл-нагреватель мазута, электрические аппараты и шкафы.

28 марта 2010 г. работник организации проводил осмотр насосного помещения. Зайдя в помещение модуля, он обнаружил задымление и искры, летящие из электрического котла-нагревателя (марка РТЕ–60). В тот же момент произошло возгорание котла-нагревателя, о чём сразу же сообщили в пожарную часть. Объяснения персонала и осмотр места происшествия позволили установить, что пожар произошёл из-за неисправности котла-нагревателя, приведшей к возгоранию мазута на поверхности бетонного резервуара.

Таким образом, причина пожара – возгорание мазута в резервуаре вследствие нарушения правил технической эксплуатации электрооборудования. Пострадавших нет. Действия персонала соответствовали плану локализации и ликвидации аварийных ситуаций.

Комиссия установила многочисленные нарушения требований промышленной безопасности:

•  к кровле подземного железобетонного резервуара для хранения мазута вплотную примыкал модуль насосной, в которой был установлен котёл-нагреватель мазута (подогреватель мазута марки РТЕ 60), выполненный не во взрывозащищённом исполнении; модульная насосная установка находилась во взрывопожароопасной зоне; в насосной отсутствовала вентиляция. Кроме того, не было разрешений на применение технических устройств на опасных производственных объектах. К многочисленным нарушениям привело отсутствие проектной документации на модульную насосную установку. На основании изучения представленной технической документации, осмотра места аварии, опроса очевидцев и должностных лиц комиссия сделала следующие выводы:

•  модульная насосная станция находилась во взрывопожароопасной зоне;

•  подогреватель мазута марки РТЕ-60, выполненный не во взрывозащищённом исполнении, был установлен в модуле насосной станции;

•  электрические аппараты, шкафы не имели необходимой степени защиты оболочки;

•  в насосной отсутствовали датчики довзрывных концентраций, срабатывающие при достижении концентрации паров нефтепродукта 20 % нижнего концентрационного предела распространения пламени (НКПР);

•  отсутствовали проект на модуль насосной установки и разрешение на применение технических устройств (электроподогреватель, щит управления).

Экономический ущерб от аварии составил 105 тыс. руб.

Н ефтебаза Г У ПЧАО « Ч укотснаб», г. П евек Чукотский автономный округ (Московское управление Ростехнадзора)

05.04.10 Авария на надземном технологическом трубопроводе диаметром 159 см и толщиной стенки 5 мм склада ГСМ районного участка «Певек». На складе ГСМ принимают нефтепродукты с танкеров, хранят их и отпускают в автоцистерны.

Территориально склад ГСМ разделён лагуной Певек – внутренним водоёмом склада, на два участка: площадки «Береговая» и «Коса», связанные между собой многониточным межплощадочным трубопроводом.

Технологический трубопровод введён в эксплуатацию в 1974 г. Общая его протяжённость – 5,5 км, рабочее давление 0,4 МПа (4 кгс/см 2 ) (давление, разрешённое по результатам технического диагностирования). Вид укладки трубопровода – надземный, по ригельным опорам.

Нефтепродукты из резервуаров (PBC) в трубопроводы до стояков автоматизированной сливной станции (ACH) подаются самотеком. Налив нефтепродуктов в автоцистерны производится из стояков станции при включении насосов, работающих на всасывание из трубопровода. Давление в момент аварии, по сообщению руководства участка, составляло 0,14 МПа (1,4 кгс/см 2 ).

С 3 до 5 апреля 2010 г. товарные операторы цеха слива-налива производили отпуск нефтепродуктов потребителям из резервуарного парка. Подача нефтепродуктов из резервуаров на автоматические станции налива осуществлялась самотёком через систему трубопроводов, а из стояков станции налива нефтепродукты подавали в автоцистерны насосами.

Как следует из объяснительных записок товарных операторов, во время налива дизельного топлива в автоцистерну стрелка счётчика начала вращаться в обратную сторону, что указывало на резкое падение давления в трубопроводе. В связи с этим насос выключили, прекратив тем самым налив автоцистерны. Когда произвели замеры в резервуарах, из которых отбирали нефтепродукты, выяснилось, что объёмы топлива, отпущенного из резервуара и залитого в цистерны, не совпадают: топлива в резервуаре не хватало до нужного количества. Руководство предприятия не распорядилось прекратить отпуск нефтепродуктов и эксплуатацию технологических трубопроводов до полного выяснения причин нехватки топлива в резервуарах. Определить место утечки было сложно ввиду больших снежных заносов в местах расположения резервуарных парков, на технологических трубопроводах и другом оборудовании.

В течение смены 5 апреля 2010 г. проводились работы по осмотру трубопроводов и расчистке предполагаемых мест утечки от снежных заносов, где и было обнаружено место порыва трубопровода и утечки топлива.

Место порыва находилось на Г-образном компенсаторе, на расстоянии 2,05 м от первого изгиба и в 0,55 м от железобетонной стойки ригельной опоры технологического трубопровода. Порыв трубопровода произошёл в поперечном направлении. Нижняя часть порыва прошла по контакту сварного шва, а в самой верхней части – непосредственно по середине сварного шва, в месте стыковки труб. Порыв составил 127 мм поперёк диаметра трубы шириной до 8 мм.

Высота сильно уплотнённого снежного заноса в месте нахождения порыва трубопровода составляла в среднем 2,5 м, ширина – 6 и 4 м по обе стороны. По проведённому расчёту, общая масса уплотнённого снега (плотность 0,280 г/см 3 ) составила 3990 кг, а масса нагрузки на 1 погонный метр трубопровода – 700 кг.

В результате воздействия дополнительной внешней нагрузки на плечо компенсатора в районе поворота (изгиба) трубопровода произошёл порыв трубы по сварному шву в месте стыковки двух труб, и возникла утечка дизельного топлива.

На основании изучения технической документации, осмотра места аварии, опроса очевидцев и должностных лиц комиссия установила технические и организационные причины аварии:

•  порыв трубопровода № 78 в поперечном направлении, по контакту сварного шва и непосредственно по шву, в месте стыковки труб;

•  воздействие дополнительной нагрузки, возникшей от большой массы сильно уплотнённого снега в месте изгиба, находящегося между опорами технологического трубопровода, в результате чего произошёл порыв сварного шва;

•  неудовлетворительное содержание технологического трубопровода в зимнее время, а именно, несвоевременное удаление снежных заносов на отдельных участках;

•  отсутствие постоянного контроля за состоянием отдельных компенсаторов, опорных конструкций трубопроводов и их элементов (сварных швов) при эксплуатации в связи с невозможностью провести наружный осмотр из-за несвоевременного удаления снега;

•  несоблюдение требований к содержанию технологического оборудования, заблаговременному проведению инженерно-технических мероприятий, направленных на предотвращение возможных разливов нефти и нефтепродуктов и (или) снижения масштабов опасности их последствий;

•  неисполнение руководством районного участка и предприятия, рабочим персоналом положений Плана ликвидации аварийных разливов нефтепродуктов и должностных инструкций, в результате чего не были предприняты соответствующие меры к своевременному обнаружению причин нехватки дизельного топлива в резервуарах.